<<
>>

Определение такта, темпа, шага, длины, цикла поточной линии; численности рабочих.Методы сочетания операций - последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.Автоматизированные линии.

Основным составляющим поточного метода в промышленном производстве является поточная линия. Поточные линии классифицируются по различным признакам, в соответствии с которыми можно выделить, например, однономенклатурные и мно-гономенклатурные, синхронизированные линии с рабочим и распределительным конвейером, прерывные (прямоточные) линии,

линии с регламентированным и со свободным ритмом, с непрерывным и пульсирующим конвейером и др.

При организации и расчета работы линий используются разнообразные формулы для определения параметров работы линий. При проведении расчетов выделяют параметры, характерные для всех линий, и специфические параметры для отдельных типов линий. К основным параметрам поточных линий относятся: такт, темп, ритм работы линии, число рабочих мест, число рабочих-операторов, шаг конвейера, скорость движения его, общая длина и др.

Такт поточной линии - время, затрачиваемое на изготовление единицы продукции, - определяется по формуле:

r=(T -T ) /В,

4 p пер7 \'

где Т - продолжительность рабочего периода (в сменах, сутках, минутах, часах), Тпер - время всех перерывов за этот же период; В - объем выпускаемой в этот период продукции.

Темпы поточной линии (гт) - обратная величина такта - коли - чество изделий, выпускаемое линией в единицу времени, определяется выражением:

rT = B / (T - T ).

p пер

Ритм поточной линии (R) - т.е. количество изделий, выпускаемых на линии за один такт, определяется по формуле:

R = r П,

где r - ритм линии, шт/мин; шт/час; шт/сутки. П - размер транспортной партии, шт.

Количество рабочих мест на линии (m) рассчитывается, исходя из количества операций и их продолжительности:

m =t / r ,

оп

где t^- время, затрачиваемое на операцию.

Расчетное число рабочих мест на операцию округляется до ближайшего целого числа, и в дальнейших расчетах принимается фактическое число рабочих мест (тф).

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется по формуле:

К = m / m,.

з расч ф

Общее число расчетных мест на поточной линии М определяется как сумма рабочих мест по операциям:

М = tm .,

где к - число операций.

Общая численность рабочих на линии (Л) рассчитывается по числу рабочих мест с учетом многостаночного или многоаппаратурного обслуживания:

к 1 Л = tVc ,

1 Побсл

где nc - количество смен в сутки; Нобсл - норма обслуживания, т.е. количество станков, аппаратов или установок, обслуживаемых одним рабочим.

Рабочая длина конвейера (L) зависит от количества рабочих мест (М) и расстояния между осями рабочих мест (1м). Длина линии при одностороннем расположении рабочих мест:

L = ^(М^

при двухстороннем: L = /м(М-1) / 2.

Скорость движения транспортирующего устройства линии (V) зависит от расстояния между осями смежных предметов труда l и такта потока r:

V = l / r;

п

часто l = l

м п

Продолжительность производственного цикла определяется выражением:

Т = t\'обраб + t\'пер =t\' + t \'ест, + t \'тр + t\'к + t \'мо + t \'мс > ц 1 тех 1 1 1 1 1

где t \'обраб - суммарная продолжительность всех производственных операций; t\'пер - продолжительность всех перерывов; t^, t^, t , tк, tмо, tмс - продолжительность технологических операций, естественных процессов, транспортировки, контроля, межоперационных и межсменных перерывов;

n, i, j, х, y, z, - количество соответствующих операций и перерывов.

Если продолжительность производственного цикла выражается в днях, берется соотношение календарных и рабочих дней в году (например, 365 : 255 = 1,4).

Перемещение предметов труда по рабочим местам при обработке может осуществляться последовательно, параллельно и последовательно-параллельно.

При последовательном методе сочетания операций длительность технологического цикла (Т техн) определяется формулой:

пос

T техн "X t

пос \' 11шт ?

где tmr - время обработки детали на каждой операции (мин); n - число деталей в партии; m - число операций.

При параллельном методе длительность технологической части цикла Т техн вычисляем по формуле:

пар

ттг -X t_+^ (n - r),

где t - длительность обработки детали на самой трудоемкой операции.

При параллельно-последовательном цикле длительность технологической части цикла определяется по формуле:

ттехн - "Xt - (n-1)Х t

1 пар.пос. шт V" кор>

где tкор- сумма коротких операций (из двух смежных), мин.

Если детали передаются партиями, то вместо 1 в формулу вводится размер партии (Р).

В процессе производства на линии могут создаваться заделы, состоящие из предметов труда, находящихся в обработке (детали, полуфабрикаты, заготовки).

Технологический задел (Z ) состоит из элементов, находящихся в обработке на рабочих местах:

Z = X Mq.\'

техн. !

где М - количество рабочих мест; qi - количество одновременно обрабатываемых на i-м рабочем месте предметов труда.

Транспортный задел (Z ) создается из элементов, находящихся в транспортировке между рабочими местами:

Z = М-1.

тр.

Страховой задел (Zcrpax) создается на случай сбоев в передаче труда на линии и устанавливается нормативно исходя из условий производства.

Общий задел поточной линии:

Z6 = Z + Z + Z

общ. техн. тр. страх.

Для массового и крупносерийного производства применяются автоматические линии (АЛ). Количество включенного в состав линии оборудования зависит от сложности обрабатываемых деталей, вида и количества операций.

Производительность АЛ при циклической работе и полном отсутствии простоев определяется зависимостью:

q б=N / т ,

ц.об ц ц

где N - число изделий, изготовленных за один цикл; T - время одного цикла;

Т =t + t ,

ц в.о. в.в \'

где t и t - основное и вспомогательное время обработки изделия.

При учете затрат времени на техническое ^обт и организационное t об о обслуживание можно рассчитать потенциальную qii и фактическую qф производительность автоматической линии:

q =N /(T + t б ),

Ап. ц 4 ц в.об.т/7

q,, =N /(T + t б +t б ).

Аф. ц 4 ц в.об.т в.б.о7

Для достижения уровня цикловых непроизводительных потерь АЛ рассчитывается коэффициент технического использования k а для учета всех потерь - коэффициент общего технического использования k :

о.т.и

k =q Vq б ; k =q.i б /q б

т.и Ап.об Ац.об \' о.т.и Аф.об Ац.об .

Такт АЛ можно определить по формуле: r=t + t + t ,

в.о. в.в тр \'

где t - время транспортирования изделия с одной позиции линии на другую.

При расчленении линии на участки с различным тактом со-здаются компенсационные заделы:

Z =t (1/r . -1/r )=t Dr/r . r

н.к к4 mm max\' к mm m

mm max7

где t - время создания задела; r , r - минимальные и максималь-

к r ^^ \' mm\' max

ные такты на соседних участках; Dr - допустимая величина колебания тактов (при условии фиксированных объемов накопителей).

В ряде отраслей (машиностроение, пищевая промышленность, стройиндустрия) используются автоматические ротерные линии (АРЛ), которые состоят из системы ротерных автоматов, расположенных в технологической последовательности. Автоматы объединены общей системой управления, автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки обрабатываемых деталей и удаления отходов.

При расчете производительности АРЛ учитывается минимальная и технически достижимая производительность.

Показателем эффективности применения АРЛ может приниматься величина затрат на высвобождение одного рабочего:

у к к - к - к

Q ^ СМ П.В ПЛ

"раб P P ,

о.е ± о.е

где Ро.в - число высвобождаемых рабочих; Кп.в - стоимость выс вобожденного реализованного оборудования; Кпл - стоимость высвобожденных площадей.

Для наиболее полной загрузки автоматических линий создаются робототехнические комплексы (РТК), где в качестве транспортных средств используются промышленные роботы. Оптимальный режим функционирования робота определяется моделированием большого количества производственных ситуаций, т.е. задача имеет комбинаторный характер.

При несложных схемах компоновки оборудования возможно построение циклограмм и аналитическое определение загрузки робота и оборудования. Длительность цикла для простых систем может быть определена зависимостью:

Т = 2t + 2t + 2t +t ,

ц в.тр. в.заг. в.раз. в.о.\'

где t - время транспортировки; tвзаг - время загрузки накопителя; ^ раз - время разгрузки накопителя; ^ о - основное время обработки детали.

<< | >>
Источник: О.В.Шамов. Организация производства: Практикум Сост. О.В.Шамов .- Гродно: О64 ГрГУ,2002.- 72 с.. 2002

Еще по теме Определение такта, темпа, шага, длины, цикла поточной линии; численности рабочих.Методы сочетания операций - последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.Автоматизированные линии.:

- Авторское право - Аграрное право - Адвокатура - Административное право - Административный процесс - Антимонопольно-конкурентное право - Арбитражный (хозяйственный) процесс - Аудит - Банковская система - Банковское право - Бизнес - Бухгалтерский учет - Вещное право - Государственное право и управление - Гражданское право и процесс - Денежное обращение, финансы и кредит - Деньги - Дипломатическое и консульское право - Договорное право - Жилищное право - Земельное право - Избирательное право - Инвестиционное право - Информационное право - Исполнительное производство - История - История государства и права - История политических и правовых учений - Конкурсное право - Конституционное право - Корпоративное право - Криминалистика - Криминология - Маркетинг - Медицинское право - Международное право - Менеджмент - Муниципальное право - Налоговое право - Наследственное право - Нотариат - Обязательственное право - Оперативно-розыскная деятельность - Права человека - Право зарубежных стран - Право социального обеспечения - Правоведение - Правоохранительная деятельность - Предпринимательское право - Семейное право - Страховое право - Судопроизводство - Таможенное право - Теория государства и права - Трудовое право - Уголовно-исполнительное право - Уголовное право - Уголовный процесс - Философия - Финансовое право - Хозяйственное право - Хозяйственный процесс - Экологическое право - Экономика - Ювенальное право - Юридическая деятельность - Юридическая техника - Юридические лица -