РЕШЕНИЯ ТРЕНИРОВОЧНЫХ ЗАДАНИЙ
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) + 4 • 5 = 260 мин.
Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла по (2.2):
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) - (20 - 5) (1 + 2 + 2) + 4 • 5 = 185 мин.
Определяем продолжительность параллельного производственного цикла по (2.3):
ТРг = 5 (1 + 4 + 2 + 5) + (20 - 5) 5 + 4 • 5 = 155 мин.
Рассчитываем коэффициент параллельности параллельно-последовательного цикла: а = Tp / T = 260 / 185 = 1,41; параллельного цикла: а = Tp / T = 260 / 155 = 1,68.
Решение задания 2 Третье правило разд.
2.3 звучит следующим образом: если нормы времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельно-последовательного цикла будет минимальной. В первом случае, когда t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу технологического процесса изменяются скачкообразно. Во втором случае t1 = 1, t2 = 4, t3 = 4, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу процесса не убывают, т.е. изменяются монотонно. Следовательно, продолжительность параллельно-последовательного цикла во втором случае будет меньше, хотя норма времени на третьей операции увеличилась на 2 мин. Убедимся в этом, сделав соответствующие расчеты.Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для первого случая по (2.2)
Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) - (20 - 5) (1 + 2 + 2) + 4 • 5 = 185 мин.
Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для второго случая по той же формуле
Трр = 20 (1 + 4 + 4 + 5) - (20 - 5) (1 + 4 + 4) + 4 • 5 = 165 мин.
Производственный цикл сократился на 20 мин за счет ликвидации «узкого места» на третьей операции.
Решение задания 3 Построение цикла многостаночного обслуживания следует начинать со станка, имеющего максимальное значение Тс + Тз, т.е. с первого.
График цикла вычерчивается в определенном масштабе, например, 0,5 см - 1 мин. Для первого станка в выбранном масштабе сначалаизображается время Тз, а за тем Тс. В той же последовательности осуществляется построение операционных циклов и для станков 2 и 3 (рис. 2.12).
Для того, чтобы выявить время простоя станков и рабочего, необходимо построить смежный цикл многостаночного обслуживания, примыкающий справа к первому циклу. Затем подсчитать суммарное время простоя станков и рабочего в течение второго цикла обслуживания станков посредством измерения на графике соответствующих отрезков времени.
1
2
3\r\n////// ////// \r\n \r\n ////// 1 X////// \r\n1 \r\n/// XI/// \r\n \r\n////////////////// //////////////////1\r\nT T\r\nРис. 2.12 График обслуживания трех станков одним рабочим. Стрелками показаны переходы рабочего от станка к станку. Тмц = 12 мин соответствует максимальному значению Тс + Тз
В нашем примере: суммарное время простоя станков ^ Тпр = 3 мин; рабочего ^Тпрр = 2 мин. Количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания: L = Тпср)/Тмц = 3 / 12 = 0,25 станка. Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: H = Тз )/Тмц .
Эта величина числено равна коэффициенту занятости рабочего
Кзц = (12 - 2) / 12 = 0,83, или H = (4 + 4 + 2) / 12 = 0,83 станка. Количество действующих станков определяем по формуле: D = (^ Тс У Тмц =
= (8 + 7 + 8) / 12 = 1,92 станка. Поскольку расчеты сделаны верно, то выполняется равенство: N = D + H + L = 1,92 + 0,83 + 0,25 = 3 станка, находящиеся на рабочем месте многостаночника. Норму обслуживания N проверим на соответствие норме выработки: D > Dн и критерию нормальной занятости рабочего Кзц < Кзнц. Имеем: 1,92 > 1,5 и 0,83 < 0,88, соответственно. Необходимые условия выполняются, поэтому норма обслуживания N = 3 станка на одного рабочего принимается и внедряется в производство.