2.3 ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

При последовательном технологическом цикле уменьшение времени любой операции на величину At приводит к сокращению цикла на величину nAt.

При параллельном технологическом цикле сокращение времени главной операции tg на величину Atg, при условии, что она остается главной, приводит к тому, что цикл сокращается на величину nAtg.

Если нормы времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельного и параллельно-последовательного циклов будет одинаковой.

Пример. Технологический процесс имеет четыре операции (m = 4) со следующими нормами времени: ti = 8; t2 = 7; t3 = 5; t4 = 3 мин. Величина партии обработки n = 10 ед., передаточная партия k = 2 ед. Среднее межоперационное время Tmo = 3 мин. Рассчитать продолжительность параллельно- последовательного и параллельного производственного циклов.

Решение. Воспользуемся (2.2), (2.3). Для последовательно-параллельного цикла имеем

m m-1

Tpp = nZ *i - (n - k)Z tsi + mTmo =

i =1 i =1

= 10(8 + 7 + 5 + 3)-(10-2)(7 + 5 + 3) + 4• 3 = 10• 23-8-15 +12 = 122 мин.

Отбор более коротких по продолжительности операций tsi из двух смежных в технологическом цикле осуществляется следующим образом: из двух операций продолжительностью 8 и 7 мин более короткая - 7 мин; из двух операций продолжительностью 7 и 5 мин более короткая - 5 мин и, наконец, из двух операций продолжительностью 5 и 3 мин - более короткая 3 мин. Сумма коротких по времени операций: (7 + 5 +3) = 15 мин.

Для параллельного производственного цикла:

Tpr = kX ti + (n - k) + mTmo =

i =1

= 2(8 + 7 + 5 + 3) + (10-2)8 + 4• 3 = 2• 23 + 8• 8 +12 = 122 мин.

Главной операцией tg (самой продолжительной по времени) технологического цикла является первая операция длительностью 8 мин.

4 Если несколько деталей требуется изготовить на одном станке, то при запуске деталей в обработку в порядке возрастания норм времени, суммарное время пролеживания деталей у станка будет минимальным.

Пример. К станку было подано четыре детали со следующими нормами времени на обработку: t1 = 5; t2 = 25; t3 = 10; t4 = 15 мин. Рассчитать суммарное время пролеживания деталей для данной последовательности обработки; составить оптимальную очередность обработки деталей.

Решение. В табл. 2.1 и 2.2 приведено решение данной задачи. Первая деталь с нормой времени на изготовление 5 мин немедленно поступает в обработку. Поэтому время пролеживания этой детали равно 0. Вторая деталь с нормой времени 25 мин (табл. 2.1) или 10 мин (табл. 2.2) пролеживает в течение 5 мин, т. е. все то время, пока обрабатывается первая деталь. Третья по счету деталь пролеживает в течение времени обработки первых двух и т. д. В рассматриваемом случае оптимальная очередность запуска

деталей в обработку позволяет сократить суммарное время пролеживания деталей у станка на 25 мин (75 - 50 = 25 мин).

2.1 Исходная последовательность обработки деталей\r\ntj, мин Время пролеживания детали, мин\r\n5 0\r\n25 5\r\n10 30\r\n15 40\r\nИтого 75\r\n2.2 Оптимальная последовательность обработки деталей\r\ntj, мин Время пролеживания детали, мин\r\n5 0\r\n10 5\r\n15 15\r\n25 30\r\nИтого 50\r\n5 Если несколько наименований деталей обрабатывается на двух станках, то первой в обработку запускается деталь с минимальным временем изготовления на первом станке, а последней - с минимальным временем изготовления на втором станке. После чего эти детали исключают из очереди и дальнейший отбор деталей производится по тому же правилу. Полученная последовательность запуска деталей в обработку обеспечивает минимальную продолжительность производственного цикла обработки этих деталей.

Пример.

2.3 Исходные данные по обработке деталей

Норма времени на обработку детали, мин/ед.\r\n№ станка Деталь 1 Деталь 2 Деталь 3 Деталь 4 Деталь 5\r\nСтанок 1 3 2 5 4 1\r\nСтанок 2 3 1 4 2 3\r\nОпределить продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в той последовательности, которая указана в табл. 2.3. Составить оптимальную очередность обработки этих деталей и рассчитать продолжительность производственного цикла.

Решение. Продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в последовательности 1 - 2 - 3 - 4 - 5 определим графически (рис. 2.4). Из рисунка видно, что продолжительность цикла равна 19 мин.

Осуществим отбор деталей для оптимальной очередности запуска в обработку. Первой в обработку будет запущена деталь с минимальным временем изготовления на первом станке - это деталь 5; последней - деталь 2, поскольку у нее самое малое время изготовления на втором станке (1 мин - табл. 2.3). Изобразим полученную последовательность таким образом: 5 - 2. Повторим процесс отбора исключив из него детали 5 и 2. Далее первой будет запущена в обработку деталь 1, поскольку она имеет минимальное время изготовления на первом станке (3 мин); последней в этом отборе будет деталь 4 с минимальным временем изготовления на втором станке - 2 мин. После второго отбора последовательность запуска будет выглядеть так: 5 - 1 - 4 - 2. Результат второго отбора помещается «внутрь» первой последовательности обработки деталей. Остается деталь 3 - она будет и первой и последней в третьем отборе. Результат третьего отбора помещается «внутрь» второй последовательности деталей:

Станок

1

1

3

4

5

2

2

1

4

5

и

t, мин

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Рис. 2.4 Продолжительность цикла обработки деталей 19 мин в последовательности 1 - 2 - 3 - 4 - 5

Станок

2

4

3

5 | 1

2

5

1

4

2

3

t, мин

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Рис. 2.5 Продолжительность цикла обработки деталей 16 мин в оптимальной последовательности 5 - 1 - 3 - 4 - 2

5 - 1 - 3 - 4 - 2. График производственного цикла обработки деталей в этой последовательности изображен на рис. 2.5. Продолжительность цикла получилась более короткой - 16 мин вместо 19 мин на рис. 2.4. Перечисленные выше правила позволяют без дополнительных затрат сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность производственной системы.